鉄鋼が支える産業と社会
製鉄所で生産される鉄は、自動車・建築・造船・家電・インフラ・機械・日用品など、社会のほぼすべての分野に流通しています。鉄鋼は「産業の米」とも呼ばれるように、日本のものづくりと現代生活のインフラを根底から支える基幹素材です。
製鉄所の生産工程
製鉄所の工程は、大きく5つのステップで構成されています。原料の準備から鉄を溶かし、不純物を除いて成形し、最終的に検査・出荷するまで、各工程が高度に連携しながら高品質な鋼材を生み出しています。
原料処理（前処理）
鉄鉱石・石炭・副原料を高炉に適した形へ加工する工程。焼結鉱の製造、コークスの製造、球状ペレットの成形などが含まれます。
製銑工程（高炉）
焼結鉱・ペレット・コークス・石灰石を高炉に装入し、熱風を吹き込んで鉄鉱石を溶かし、溶銑をつくる工程です。
製鋼工程（転炉・電炉）
溶銑から炭素・硫黄・リンなどの不純物を取り除き、用途に合わせた成分に調整します。酸素を吹き込んで不純物を酸化・除去します。
圧延工程
鋳片を加熱し、ローラーで薄く伸ばしたり形を整える工程です。高温で一気に成形する熱間圧延が代表的な手法です。
仕上げ・検査・出荷
表面検査・板厚や形状検査・超音波による内部品質検査を経て、梱包・出荷します。
厚板の傷取り研磨とは
鋼板やステンレスの厚板（一般的に6mm以上）に発生した傷・打痕・圧延痕・搬送時の擦り傷などを、研磨によって除去し表面品質を整える加工です。製造ライン後の補修、出荷前仕上げ、二次加工工程前の前処理として広く行われています。
傷取り研磨の主な目的
・擦り傷・引っかき傷・浅い打痕などキズの除去
・表面の平滑化・平坦度の改善
・塗装・溶接・接着工程の前処理
・外観品質の向上
最も一般的な研磨方法はベルト研磨（フラット研磨）です。広い面を均一に削ることができ、材料除去量が大きく生産性にも優れています。使用する番手は#36〜#80がメインとなり、傷の深さに応じて選択します。
研磨条件の基本
・深い傷は仕上げ番手で一度に削らず、荒番手（#36〜#80）で確実に除去する
・その後、段階的に番手を上げて仕上げていく
・一般的にはジルコニアベルトが使用されるが、硬い材質の荒削りにはセラミックベルトが高研削力と長寿命で有利
マイポックスの研磨布ベルト
マイポックスでは、一般鋼材向けのジルコニアタイプから、難削材対応のセラミックタイプまで、製鉄所の研磨ニーズに応える2種類の研磨布ベルトをご用意しています。
NEWZ-B01
- アルミナ・ジルコニア砥粒採用で研削力に優れる
- 自生発刃作用による重研削研磨に最適
- 安定した研削力を最後まで維持
- 一般鋼材に適し、手研磨にも対応
- 特殊高張力合繊基材で砥粒保持力・耐久性が高い
DRSX-B05 / T-01（ファインセラ）
- セラミック砥粒の独特な粉砕特性で高性能・長寿命
- 従来のアルミナ系に比べシャープな砥粒形状を維持
- 極めて高い研削性能を発揮
- 研削熱の発生が少なく、難削材の焼け付きを抑制
- 基材のほつれに強く耐久性に優れる
まとめ
製鉄所で生産される鉄は、日本の社会基盤を支えるあらゆる分野で活用されており、その製造には原料処理から圧延・仕上げまで多くの工程が高度に連携しています。特に厚板は自動車・造船・建築などの重要分野で使用されるため、表面品質の確保が不可欠であり、傷取り研磨は品質保証の要となる工程です。
マイポックスの研磨布ベルトは、一般鋼材向けのジルコニアタイプから難削材対応のセラミックタイプまで、製鉄所の研磨ニーズに幅広く対応しています。安定した研削力と長寿命による高品質な仕上げを実現し、製鉄材料の価値を最大限に引き出すことで、安定した品質と高い生産性の向上に貢献します。
記事No,427