はじめに
中古車市場の活況を背景に、アルミ製ナンバープレートの生産需要が急増しています。それに伴い、外周バリ取り工程の機械化・効率化は急務となっており、現場作業者の負担軽減と品質の安定化が強く求められていました。本記事では、複数回にわたる試行錯誤を経て導き出した「最適解」を、検証レポートとしてまとめてご紹介します。
検証概要
対象
アルミ製ナンバープレート（165mm×330mm等）の外周バリ取り
目的
バリ取り工程の機械化・効率化／作業者負担の軽減／属人化の解消
検証機材
小阪精機 J-300（集塵機付・100V仕様）
検証研磨材
PRWJ-BDS（#240）、PRCJ-BDS（P400 / P800）
過去の失敗事例と得られた教訓
今回の最適解に辿り着くまでには、複数の試行錯誤がありました。過去の失敗例とその教訓を振り返ります。
失敗例 1
自動研磨ラインの表面品質不足
FUBホイール（不織布ホイール）を使用。バリは除去できたものの、意匠面に不要な研磨跡が残り、限度見本をクリアできませんでした。
失敗例 2
ハンドツールによる作業者負担増
オービタルサンダー（エアーツール・75×110サイズ）を提案。研磨スピードは向上したものの、ツール自体の重量が作業者の負担となり、改善策には至りませんでした。
教訓
バリ取りには「削る力」だけでなく、意匠面を保護しながら形状に馴染む「追従性（柔軟性）」との両立が不可欠です。この教訓が、今回の最適解を導く重要な指針となりました。
今回の成功事例：小阪精機 J-300 による検証
過去の検証で課題となっていた「面を傷つけるリスク」を、外周研磨に特化した小阪精機 J-300 によって解消しました。適切な番手選定と組み合わせることで、意匠面を傷めることなく外周のみを的確に研磨でき、後工程への親和性も確認できています。
作業時間（現行）
20秒/枚
→
習熟後の目標
10秒/枚
50%削減
現場の声
5名の担当者が実演を体験し、「女性でも扱いやすい」「これなら楽になる」との声が挙がりました。現場目線での信頼を獲得できた点が、今回の大きな成果のひとつです。
手作業工程の革新：スポンジ材導入のメリット
機械化が難しい微細な修正や、現行ハンドパットのコスト課題に対応するため、スポンジサンダーの導入を提案します。従来の硬質ベースとは異なり、スポンジ素材が持つ柔軟性が工程品質とコストパフォーマンスの両方を高めます。
抜群の追従性
凹凸や外周Rにぴたりとフィット。ムラのない均一な仕上げを実現します。
高コストパフォーマンス
耐久性の高いスポンジ材の採用により、現行ハンドパット比でランニングコストを大幅に低減できます。
疲労軽減と持続性
クッション性が指先への衝撃を吸収。目詰まりも抑制され、長時間の作業でも安定した性能を発揮します。
決定事項および次回アクション
内示受領
J-300 の導入決定
今回の検証結果をもとに、J-300の正式導入が決定しました。
宿題事項
見積・納期回答
研磨材・集塵機の見積提出、および本体の納期回答を実施します。
PR戦略
成功事例のパッケージ化
本成功事例をパッケージ化し、PR動画および提案資料の作成を並行実施します。
まとめ：カスタマーサクセスの実現に向けて
今回のプロジェクトの真の価値は、単なる機材更新ではありません。現場の「品質不安・作業負荷・コスト高」という三つの課題を深く理解した上で、現場本位の解決策を提示できた点にあります。
J-300による機械化
全体の生産スピードを底上げし、工程全体の効率を向上させます。
スポンジ材による手作業の最適化
細部の品質維持とランニングコスト削減を同時に実現します。
私たちは装置を納入して終わりではなく、作業時間のさらなる短縮や、将来的なロボット自動化への移行も含め、お客様の生産体制を次世代へと引き上げることを目指しています。今後も現場に寄り添ったサポートを継続してまいります。
ご協力いただいた研磨機メーカー：株式会社小阪精機 http://www.kosaka-seiki.co.jp/
記事No,452