はじめに
「研磨ムラが出る」「時間がかかる」「ペーパーがすぐ目詰まりする」「仕上がりが安定しない」「１台で荒研ぎ～仕上げまでこなしたい」──これらの悩みを放置すると、手戻りやコスト増を招きがちです。
本稿では、まず現場の代表的な困りごとを整理し、オービット径（3／5／7／9mm）ごとの選び方を解説。 最後に、多工程を一本でカバーするマイポックス「GO-9サンダー」の強みを紹介します。
1．現場の代表的な「困りごと」とその理由づけ
この章では、多くのユーザーが共通して抱える「なぜ手戻りやムラが起きるのか」を理解するために、代表的な５つの困りごとを抽出した理由を簡単に説明します。
- 研磨ムラが出る……径が合わないと局所的に削り過ぎてしまうため。
- 仕上げに時間がかかる……切削量が足りず、一箇所に何度も往復する手間に。
- ペーパーがすぐ目詰まりする……微細径で粒子が密集し、抜け道がないため。
- 仕上がりの品質が安定しない……径と回転数のバランスを誤ると凸凹が残る。
- 荒研ぎ～仕上げまで複数工程をこなしたい……異なる径を都度使い分ける必要がある。
2．困りごと→オービット径選びの早見表
本章では、前章で挙げた５つの困りごとを、オービット径ごとにどう解決できるかを一目でわかる表にまとめます。
| 現場の困りごと | 原因 | 推奨オービット径 | 解決メリット |
|---|---|---|---|
| 研磨ムラが出る | 大径で削り幅が大きすぎる | 3mm・5mm | 微細運動で均一な研磨面に |
| 仕上げに時間がかかる | 小径で切削量が少ない | 7mm・9mm | 大径で一度に多く削れ、作業短縮 |
| ペーパーの目詰まりが多発 | 粒子密度が高く詰まりやすい | 7mm・9mm | 粒子間隔が広く目詰まり抑制 |
| 仕上がりが安定しない | 適切な径・回転数を選べていない | 5mm | 切削力と仕上がりのバランスが良好 |
| 荒研ぎ～仕上げまで１台で | 複数径を使い分けている | 9mm | 荒～中仕上げまで幅広く対応 |
オービット径の違いは、研磨品質・作業効率・消耗品寿命に大きく影響します。
現場の課題に合わせて最適な径を選定することで、品質安定と生産性向上の両立が可能です。
3．オービット径別の特徴と用途
この章では、3／5／7／9mmそれぞれのオービット径が持つ特長と、具体的な現場用途を解説します。
ダブルアクションサンダーは回転しながら円を描くため、同じ箇所に負荷が集中せず、削りムラや深い研磨傷ができにくいのが特徴です。
3-1 3mm（超微細仕上げ向き）
- 鏡面磨きやクリア塗装の最終磨きに最適
- 研磨ムラを防ぎ、光沢を最大化
3-2 5mm（オールラウンド）
- 木工の中仕上げ、自動車パテ研ぎ、塗装前処理に定番
- 切削力と仕上がりのバランスが良好
3-3 7mm（切削力重視）
- 塗膜剥がし、サビ落とし、バリ取りなどに効率的
- 時間短縮と目詰まり抑制に効果大
3-4 9mm（荒研ぎ～中仕上げまで多用途）
- 厚塗装除去や大面積処理、金属荒仕上げに最適
- ペーパー番手を替えれば中仕上げまで一本でカバー
ここまでご覧いただいたように、現場の困りごとはオービット径の適切な選択で整理・解決できます。
次章では、特に「荒研ぎから中仕上げまで１台で効率化したい」というニーズに応えるGO-9サンダーの強みを見ていきましょう。
4．GO-9サンダーが「困りごと」を一気に解決する理由
本章では、マイポックスのGO-9サンダーがなぜ多工程を一本でカバーできるのか、具体的なポイントを紹介します。
- オービット径9mm×高出力…大面積荒研ぎから中仕上げまで対応
- コンパクト＆軽量（0.96kg）…長時間作業でも疲れにくい
- 低振動・低騒音設計…住宅地や店舗内でも安心
GO9サンダーと剛Ｑ（ディスクペーパー）の紹介
まとめ
本記事では、現場の代表的な５つの困りごとを起点にオービット径の選び方を整理し、そのうえでGO-9サンダーが一台で多工程をこなす優位性を解説しました。
手戻りやコスト増を防ぎ、プロ品質の仕上がりを実現するために、ぜひ本指南を参考に最適なDAサンダーをお選びください。
記事No,３５２