はじめに
「昔からこれを使っているから」「先輩に教わったから」——その研磨材、本当にいまの現場にとってベストでしょうか？
研磨現場の多くでは、長年の慣習や熟練者の「勘」に頼った作業が続いています。しかし、そこには目に見えにくい「手戻りのコスト」と「属人化の罠」が潜んでいます。
現場で起きている「3つの問題」
1
今使っている研磨材、本当に「最適」ですか？
ワークの材質や要求精度は時代とともに変わっていますが、研磨材だけは「10年前と同じ」というケースが少なくありません。従来の研磨材は、慣れていない作業者にとっては「削りすぎる」「手にかかる負荷が大きい」といったリスクを抱えている可能性があります。
2
新人の「手直し」、原因は技術力ではなく研磨材かも？
「新人がやると深い傷が入る」「仕上げムラができて、結局ベテランがやり直している」——この背景にあるのは、作業者の腕だけではありません。プロ向けの「扱いが難しい研磨材」をそのまま使わせていることが原因かもしれません。
・研削力が強すぎて、一瞬で削りすぎてしまう
・当て方の角度によって、深いバフ目が残ってしまう
追従性が高く削りすぎを防ぐ「誰でも扱いやすい研磨材」を選べば、不慣れな作業者でも一発で要求品質を出せるようになり、手直しにかかる時間とストレスを大幅に減らせます。
3
「長年の実績」＝「今の正解」とは限らない
「これまで問題なかった」のは、ベテランの技術でトラブルをカバーできていたからに過ぎません。ベテランの退職や配置転換のたびに現場が回らなくなる事態を防ぐには、「誰が使っても同じ品質が出せる研磨材」へアップデートし、脱・属人化を進めることが不可欠です。
マイポックスが提案する「研磨材の選び方」と改善事例
【提案1】研磨材の「特性」を見直し、手戻りを減らす
例えば溶接ビード除去で定番のオフセット砥石は、高い研削力を持つ反面、不慣れな作業者が使うと基材まで削り込み、パテ埋めや再研磨といった大きな手戻りを生み出します。
改善事例：溶接ビード除去の手戻りを大幅削減
提案内容
株式会社ウジケと共同開発した「オリジナルグラインダー変換パッド」と、高耐久ジルコニア砥粒「New-Z DM」をセットで提案。
改善効果
ブレを抑えて誰でも均一に作業できる環境を整え、基材の削り込み事故を防止しました。
【提案2】これまでの「当たり前」を見直し、コスト・効率を改善する
アルミなどの軟質金属から焼入れ鋼、樹脂まで、ワークの材質は様々です。「昔から使っているから」と選んでいる研磨紙の「砥粒」をワークに合わせるだけで、作業効率と仕上がりは劇的に変わります。
改善事例：金属製シャッター研磨で枚数削減＆コストダウン
提案内容
広範囲研磨において、長年使用されていたアルミナ砥粒の研磨紙から、ジルコニア砥粒の「マジックタック研磨紙 DRZD-DDSM」への変更をご提案。
改善効果
高い研磨力と優れた目詰まり・焼き付き防止効果により、研磨紙の消費枚数を大幅に削減し、コストダウンを実現しました。
まとめ
研磨の「脱・属人化」と「現場改善」はマイポックスにお任せください。作業者の熟練度に依存する研磨から、「ツール（研磨材）の力で品質を安定させる研磨」へ。
マイポックスでは、ワークの材質や形状はもちろん、作業者の習熟度まで考慮した最適な研磨材をご提案します。「手戻りを減らしたい」「工程を見直したい」とお悩みの方は、ぜひお気軽にご相談ください。
記事No,565